他の技術と比較した金属 3D プリントの利点は何ですか?

金属 3D プリンティングは 業界で継続的なトレンドとなっています。その主な利点は、この技術で製造できる金属、合金、金属複合材料の範囲が継続的に拡大していることにあります。現在利用可能な 3D プリンティング材料を使用すると、メーカーは任意の機械的および化学的特性を備えた部品を製造できます。ただし、従来の技術ではなく 3D プリントを使用して金属部品を製造することには、他にもいくつかの利点があります。

リードタイムの​​短縮

まず第一に、積層造形の最もよく知られている利点は、設計段階から最終部品の製造までの移行が迅速化されることです。ほとんどの時間は、計測の問題により節約されます。通常、3D プリント後の部品の処理に特別なツールや機械加工装置は必要ありません。オペレーターは、印刷プロセス中に作成されたサポート構造などの要素を削除するだけで済みます。 これにより、後処理時間を大幅に短縮できます。形状を調整するためにフライス加工や旋削加工を使用してパーツを加工する必要はありません。以前は穴を開けたり、他の接続要素を追加したりするために必要だった機械加工も必要なくなりました。したがって、金属部品の 3D プリントにより、リードタイムが数週間ではなく数日に短縮されます。

射出成形を使用して同じ要素を大規模に生産することは、経済的に合理的である可能性があります。ただし、まず金型を製造し、次に生産ラインと工場全体の速度を最適化する必要があります。その結果、最初の部品の入手には 15 ～ 60 日かかる可能性がありますが、3D プリントの場合、リードタイムはわずか 2 ～ 3 日に短縮される可能性があります。

材料廃棄物の削減によるコストメリット

積層造形による金属の製造から得られるもう 1 つの利点は、材料廃棄物の削減です。金属 3D プリントでは、バルクの固体フィギュアから差し引いたり切り出したりするのではなく、原材料を追加して層ごとに形成します。したがって、材料は必要な場所にのみ配置され、1 つのコンポーネントを製造するために使用される主材料のコストが削減されます。そのため、3D プリントは資源効率の高いテクノロジーになります。

さらに、3D プリント用に再設計された部品は、以前のバージョンの重量の 1/4 に等しい最終質量を達成できます。自動車や航空宇宙用途に有益となる可能性があります。

デザインへの新しいアプローチ

デザイナーの視点から金属部品を見ると、3D プリント技術により、ユニークで複雑な構造の製造が可能になります。従来、キャストできない一部の要素はポストプロダクションで要素に追加する必要がありました。たとえば、穴やネジを追加するには、金型から部品を取り外した後に部品を機械加工する必要があります。そのため、所望の形状を製造するのに必要な時間と労力が増加します。積層造形のため、部品の複雑さによって追加コストが発生することはありません。以前は、ねじれ構造や溶接構造内で複数の別々の部品を使用する必要がありましたが、現在では 1 つの部品だけで済みます。そして、それは単一の部品として製造することができます。一般的なルールとヒントについて詳しくは、金属 3D プリント用のデザイン方法に関する記事をご覧ください。